Equipo de fabricación de bloques CLC

En la búsqueda global de una alta eficiencia energética y la protección del medio ambiente, la demanda de materiales innovadores para paredes en el sector de la construcción está en auge. Nuestra empresa introduce la avanzada tecnología alemana de hormigón celular ligero (CLC) para lanzar una nueva generación de equipos de fabricación de bloques de CLC. Esta línea de producción de bloques de hormigón celular totalmente automatizada redefine los estándares de los materiales de construcción ligeros gracias a su proceso ecológico sin autoclave, la automatización por control numérico y el excepcional rendimiento del producto final.

¿Qué es un ladrillo celular de hormigón (CLC)?

El ladrillo celular (también conocido como ladrillo ligero, bloque de hormigón celular o bloque de hormigón alveolar) es un material de construcción ecológico y de bajo consumo energético reconocido internacionalmente. Fabricado mediante un proceso único, utiliza residuos industriales como cenizas volantes, escorias y escombros de construcción, logrando un verdadero reciclaje de recursos. Estos bloques ofrecen ventajas notables, entre las que se incluyen un aislamiento térmico superior, características de impermeabilidad, una excelente absorción acústica, resistencia al fuego y facilidad de construcción.

Certificaciones y cualificaciones técnicas

Nuestra empresa cuenta con múltiples patentes nacionales y participa activamente en la elaboración de normas del sector. Nuestros productos han superado rigurosas certificaciones de productos de construcción de ahorro energético, lo que garantiza la fiabilidad absoluta y el avance de nuestra tecnología y de sus productos finales.

Comparación de procesos: AAC tradicional frente a la tecnología CLC alemana

Tecnología alemana líder en el mundo: 6 ventajas principales

Nuestra máquina de ladrillos aerados no autoclavados adopta la tecnología alemana de hormigón celular Luca CLC y el sistema británico de curado al vapor CDS, combinados con un proceso de nano-hormigón inorgánico. Esto mejora considerablemente la resistencia a la compresión, la impermeabilidad y la conservación térmica del producto. Lo que la convierte en la alternativa definitiva a las máquinas de bloques AAC.

1. Línea de producción totalmente automática: cuenta con funcionamiento por control numérico, medición, alimentación, vertido y mezcla automáticos. Reduce significativamente la intensidad de la mano de obra, lo que permite el funcionamiento con una plantilla mínima, a la vez que ahorra tiempo y costes laborales.
2. Tecnología de bloques impermeables: Utilizando fórmulas alemanas importadas, nuestros bloques resuelven por completo los problemas habituales que se encuentran en los ladrillos AAC tradicionales, como el ahuecamiento, el desprendimiento y las filtraciones de agua.
3. Corte de alta precisión y alta velocidad: Equipada con una máquina de apertura de moldes y una sierra de corte de nuevo desarrollo. Garantiza dimensiones estándar, cero roturas y ninguna acumulación de polvo. Adaptable a diversas cajas de moldes con una tasa de desperdicio extremadamente baja.
4. Nueva línea de paletización y embalaje: Ofrece un embalaje totalmente automático sin palés. Funciona de forma estable y eficiente, eliminando los problemas de adherencia del producto y reduciendo los costes de fondo de molde.
5. Mantenimiento del ciclo de autocalentamiento: Un auténtico método de producción sin autoclave que se caracteriza por un bajo consumo energético. Es respetuoso con el medio ambiente y puede combinarse con nuevos sistemas de conservación de energía y aire.
6. Materias primas flexibles y bajo coste: puede utilizar materiales locales como arena, cenizas volantes, escoria, polvo de piedra, fosfogipsa y residuos de la construcción, lo que reduce drásticamente los costes de producción.

Proceso de producción de la planta de CLC

Todo el flujo de trabajo de producción se gestiona mediante un sistema de control numérico totalmente automático, lo que permite una producción eficiente, precisa y continua, al tiempo que garantiza una calidad del producto perfectamente uniforme.

5 prestaciones destacadas de los bloques de CLC

• 1. Excelente aislamiento térmico: los bloques de CLC tienen una conductividad térmica notablemente baja. El efecto aislante es 6 veces mayor que el de los ladrillos de arcilla y 12 veces mayor que el del hormigón ordinario. Una pared estándar de bloques de CLC de 200 mm cumple con estrictos requisitos de ahorro energético sin necesidad de materiales aislantes auxiliares, lo que reduce drásticamente los costes de climatización.
• 2. Impermeabilidad y resistencia a las filtraciones superiores: fabricados con materiales endurecidos al agua y al aire con una estructura de microburbujas cerradas. Presentan una tasa de absorción de agua extremadamente baja. Las paredes exteriores solo requieren una única capa de mortero de cemento para una impermeabilización perfecta.
• 3. Aislamiento y absorción acústicos: Ofrecen un aislamiento acústico de entre 30 y 50 decibelios. Su estructura única proporciona un doble efecto de bloqueo y absorción del sonido, lo que los hace ideales para edificios residenciales, hoteles y escuelas.
• 4. Ignífugos y retardantes de llama: al ser un material inorgánico e incombustible, los bloques de CLC poseen una resistencia al fuego excepcional. Una pared de 10 cm de espesor puede resistir el fuego durante más de 4 horas, lo que los hace perfectos para la construcción de cortafuegos.
• 5. Construcción muy práctica: De gran tamaño pero ligeros, estos bloques se pueden serrar, cepillar, encolar y clavar fácilmente. Los bloques de alta precisión permiten métodos de construcción en seco sin yeso, igualando la velocidad de la construcción de estructuras de acero.

Requisitos de configuración y construcción del proyecto

Ofrecemos un servicio completo y gratuito de planificación y diseño de la planta. Los inversores pueden traer los planos de su emplazamiento cuando visiten nuestra fábrica.

• Superficie de la planta de producción: 20-60 metros de ancho, 80-200 metros de largo y 6 metros de altura.
• Área de mantenimiento de productos: aprox. 2000-8000 metros cuadrados (ajustable de forma flexible en función de la capacidad).
• Consumo de agua: 80-500 toneladas al día.
• Consumo de electricidad: 200-800 kW (potencia total).
• Superficie total de la fábrica: 8-30 acres (ajustable de forma flexible en función del volumen de ventas previsto).

• Cemento: cemento de silicato 425R (obligatorio).
• Cenizas volantes: Opcional / Seleccionadas.
• Polvo fino de piedra / polvo de escoria: Opcional.
• Arena: contenido de lodo ≤ 2 % (opcional).
• Aditivos químicos: fórmula especial suministrada directamente por nuestra empresa.

Casos de aplicación llave en mano exitosos

Asistencia para la construcción de plantas llave en mano y servicio posventa

Nos enorgullecemos de ofrecer soluciones integrales para proyectos, garantizando que su inversión funcione a la perfección desde el primer día:

• Planificación y diseño de la planta: planos de diseño 3D estandarizados y optimización racional de la distribución de la fábrica.
• Instalación y formación: Instalación de equipos a nivel mundial, puesta en marcha rápida y formación integral del personal técnico.
• Suministro de piezas: Suministro continuo de piezas de desgaste, componentes mecánicos y consumibles químicos patentados.
• Servicio local: resolución de problemas in situ en el momento oportuno y envío rápido de piezas.
• Actualizaciones tecnológicas de por vida: Acceso a fórmulas químicas actualizadas y futuras actualizaciones de automatización de los equipos.